Del contenedor amarillo al lineal del súper: seguimos el proceso de reciclaje de la botella de agua que bebiste la semana pasada

En el Día Mundial del Reciclaje, explicamos el proceso de tratamiento y gestión de una botella de PET desde que se deshecha, se trata y se convierte en materia prima reciclada con la que hacer una nueva

¿Te has preguntado alguna vez qué pasa con los envases que tiramos al contenedor amarillo? ¿Cuál es el proceso que siguen una vez que el camión se lleva las bolsas del contenedor? ¿Y cómo se utilizan para los productos en los que pone que llevan material reciclado?

Aprovechando el Día Mundial del Reciclaje, en ANAIP hemos visitado la planta de Toledo de Plastipak, una empresa americana presente en los cinco continentes y que está especializada en fabricar preformas para botellas de PET a partir de pellets de materia prima. Pero no solo fabrican, en sus instalaciones también completan el proceso de reciclaje y producción, partiendo de escama reciclada, para producir granza reciclada y también tienen una línea de estirado y soplado, por lo que podemos afirmar que hemos visto todo el proceso por el que se cierra el círculo de la economía circular de las botellas.

Plastipak Iberia tiene una capacidad de producción de material reciclado de cerca de 25 000 toneladas al año. ¿Y cómo podemos expresar esta cifra para entender mejor su envergadura? Con esta cantidad de materia prima reciclada se evita el uso del material virgen para unos 550 millones de botellas.

Todo empieza en manos de los consumidores

El primer paso en esta cadena depende del consumidor: depositar esa botella de agua en el contenedor amarillo pondrá en funcionamiento el engranaje de la recuperación, el tratamiento y el reciclado de productos.

Los envases que se depositan en el contenedor amarillo pueden convertirse en materia prima plástica para múltiples productos: bolsas, tuberías, mobiliario urbano, mesas y sillas de terrazas, piezas para electrodomésticos, etc. Pero, en el caso de Plastipak, hablamos de reciclaje de botella a botella, es decir, la granza o escama reciclada que se utiliza para producir nuevas botellas proviene también de botellas de PET.

Separación y clasificación

Los camiones de la recogida de basuras llevan el contenido del contenedor amarillo a plantas de selección, donde los residuos se someten a un proceso de separación y limpieza según el tipo de material.

Después, cada tipo de residuo se envía al reciclador que le corresponde, que lo transformará en nueva materia prima para fabricar otros productos. Ese es el primer paso en el que interviene Plastipak, que recibe los residuos de botellas en formato de escamas. Es decir, la empresa anterior a ellos en la cadena ha separado las botellas, las ha lavado y triturado para producir las escamas.

Transformación de las escamas en granza

Para asegurarse de que todas las escamas que entran en el proceso son aptas, Plastipak hace una clasificación inicial. Es el proceso que llaman de descontaminación y la merma no supera el cinco por ciento.

El material resultante pasa a un proceso de extrusión y peletización. La futura granza primero sale de la máquina en forma de espagueti y después se corta y se le da la forma de pellets. Pero este no es el final: todavía queda un último proceso de descontaminación (se repite en diversos puntos del proceso porque su producción principal es para contacto con alimentos) y un tratamiento para añadir viscosidad a la granza con fin el fin de aumentar su capacidad de tracción, es decir, que pueda estirarse para fabricar las botellas.

Inyección

En el proceso de inyección, la granza reciclada (rPET) se transforma en preformas de botellas, el producto principal de Plastipak. El 90% de su producción está destinado al contacto alimentario: botellas de agua, de yogur para beber, de salsas, etc. “Esto es un material para contacto alimentario, tenemos que garantizar la calidad y que cumplimos con todos los requisitos de seguridad alimentaria”, afirma Vicente Montojo, director general de Plastipak. El 10% restante se utiliza para productos de higiene personal y del hogar. La planta produce alrededor de 2 700 millones de preformas al año.

Estirado y soplado

La mayoría de los clientes de Plastipak compran las preformas, cuyo transporte es más fácil y eficiente que el de las botellas vacías. Pero para los clientes que no pueden hacer esa última parte del proceso en sus propias instalaciones, la compañía cuenta también con una nave de estirado y soplado, donde las preformas adquieren su forma final.

Plastipak no fabrica tapones de botellas, pero nos aclararon una curiosidad: se hacen siempre de otros materiales plásticos (como el polipropileno o polietileno) porque si tanto la boca de la botella como el tapón fueran de PET, no se conseguiría un buen cierre. “El agarre PET con PET no es óptimo, por eso es mejor utilizar otro material”, explicó Antonio de Molina, director técnico de la compañía.

Botellas listas para volver al supermercado

Después de pasar por todo este proceso, las botellas están preparadas para que los envasadores las rellenen con sus productos y las pongan de nuevo en los lineales de los supermercados, listas para tener una segunda vida que, gracias a este proceso, podrá repetirse muchas más veces.

Las botellas que fabrican en Plastipak tienen cada vez más material reciclado. De hecho, las botellas de agua están hechas 100% de rPET, un ejemplo de cierre del ciclo de la economía circular y una muestra de los esfuerzos de la industria por utilizar cada vez más materia prima reciclada y menos de origen fósil.

Estos esfuerzos están avalados por las cifras del sector de reciclaje, que en España, según datos de la Estrategia de la Industria Española de los Plásticos,  ha crecido un 85%.  España está entre los cuatro países con mayores índices de reciclado de envases y embalajes plásticos de Europa y somos el segundo país europeo con la mayor tasa de reciclaje global de plásticos y el primero en capacidad de reciclado per cápita.